Il existe deux techniques de projection :

  • par voie sèche
  • par voie humide

La différence entre les deux techniques est liée à la manière dont l’eau de gâchage du béton est introduite (soit lors de la fabrication du béton, soit lors de l’application du béton).

Projection par voie sèche

Dans le cas du béton projeté par voie sèche, le mélange sec (granulats, ciments et éventuellement accélérateurs de prise et adjuvants), fabriqué dans une machine à sas ou à rotor est propulsé par de l’air comprimé le long d’une tuyauterie vers la lance de projection. L’eau arrive séparément à la lance en quantité nécessaire et réglable pour assurer l’humidification du mélange juste au moment de la projection sur la paroi.

Nota : Cette technique est utilisée en particulier pour des chantiers de faible importance ou nécessitant des arrêts fréquents, ou lorsque la distance de transport entre la machine confectionnant le mélange et la lance de projection est importante.

Projection par voie humide

Le béton par voie humide est confectionné et malaxé dans une centrale, puis stocké dans une trémie. Il est ensuite pompé jusqu’à la lance de projection. La projection est assurée par de l’air comprimé éventuellement associé à des adjuvants liquides.

Nota : Cette technique est utilisée en général pour des chantiers nécessitant des rendements importants.

Les constituants du béton projeté

Le béton projeté est constitué d’un mélange :

  • de ciment : le ciment conforme à la norme NF EN 197-1 est choisi en fonction de l’agressivité de l’environnement dans lequel est situé l’ouvrage. Les dosages courants sont compris entre 350 et 450 kg/m3.
  • de granulats : le sable doit contenir le moins possible de grains plats. Le diamètre des plus gros granulats est limité à 15mm.
     
  • d’eau : le rapport E/C est, en général, compris entre 0,40 et 0,45.
     
  • d’adjuvants : on utilise des adjuvants pour béton (super plastifiants) et des accélérateurs de prise ou des « raidisseurs » (silicate de soude) qui permettent d’assurer l’adhérence du béton sur le support, dès sa projection, et d’obtenir des résistances initiales élevées.
     
  • de fibres : les fibres utilisées sont essentiellement métalliques (parfois synthétiques). Elles permettent, en particulier, d’améliorer la cohésion, la ductilité, la résistance et la tenue du béton projeté sur son support. Le dosage est de l’ordre de 35 à 50 kg/m3.
     
  • d’additions : des fumées de silice sont parfois utilisées pour améliorer les performances du béton et faciliter la projection en rendant le béton plus collant.

La formulation du béton doit prendre en compte les pertes de matériau par « rebond » lors de la projection et être optimisée pour offrir une bonne aptitude à la projection. Il est préconisé d’augmenter, par rapport à la formulation théorique, le dosage en ciment de 10 à 20% et pour les granulats, la proportion d’éléments fins. Les performances, en général, spécifiées sont de l’ordre de 25MPa pour la résistance à la compression à 28 jours.



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